（按：本文是在论文《汽车企业经济化用能管理的“两个终端，四项措施”》（正式发表）的基础上，继续深耕拓展的一篇论文。但没有正式发表）
随着全球气候变化给人类生存环境带来的压力不断加重，节能减排已经成为全球性的人类社会可持续发展的重要课题。对汽车行业来讲，它既关联到企业经营的成本，也体现了企业所承担的社会责任。
纵观轿车公司近几年的能耗数据，我们可以看到，能耗已经成为公司整车成本重要的一部分，尤其我们公司地处中国北方地区，在能源降耗上更没有优势。
为保持生产、生活能源供应的稳定，以往我们公司能源供应基本是按生产计划和工艺调试计划的“工作日历供应方式”，机组能力尽量“全开”，由于人为干预和变化点少，可以最大限度地规避供应端的供应风险，但结果必然是“过供”。
另外，由于我们的工厂多次分期建设，动力系统制造厂家多，控制分散，孤岛式运行，运行呈现“孤立”、“傻哑”状态，信息及资源不能互联互通，是客观上制约提升运行效率的技术层面的原因。
在国家节能减排政策要求、企业成本压力的双重背景下，采取切实有效的对策降低能耗已经是当务之急。
工程技术部作为能源供应主管部门，有责任突破公司能耗的瓶颈，在管理和技术上进行创新。我们的思路是：根据公司现有的生产、生活环境，结合现地现物的精益化管理思维，运用现代化的技术手段，在能源供应端发掘开源节流的潜力，努力实现“按需供应”，做到不浪费“一粒粮食”。
1、物理联通：物理上打通部分能源之间的联络，通过管线互联实现动力站房之间的互补，合理调度资源。
2、信息联通：利用现代信息技术（测量、通讯、互联网）打通人和动力系统之间、孤岛式设备之间的联系，化解动力值班人员不足，管理效率低，孤岛动力资源不能互补的难题。
3、智能控制：赋予动力设备智能，根据季节切换、生产班制、动态负荷等条件变化自动调节供应，提升供能效率。
在能源供应管理上推行精益管理，完善管理制度，强化岗位职责，通过精益化人工管控，优化能源供应。
我们集思广益，提出了一套供给端与用户端互动，实现按需供给，合理节约用能，即“经济化供能管理”的思路。
这个思路，具体体现在现地现物的“停产减供”和重点耗能设备“定标运行管理”等措施。即供能端根据生产产量、生产班制、季节切换、用能负荷等外部用能条件的变化，通过完善管理手段，并借用现代化技术进行改造，以达到能源按需供应的目的。
作为工程技术部门，对现代技术的不断跟进和积累是我们的优势。部门利用现有人才资源，在测量、计算机、通讯、互联网、大数据等技术发展日益成熟的大环境下，通过创新，实施了部分节能项目，并取得了良好的效果。
原问题点：根据我们跟踪测算的数据，工业用电、生产生活用水、压缩空气等能源，在停产期间的负荷率约为生产期间的30～50%。
以往为了应付随时发生的加班生产、工艺调试、设备改造、检修等，降低可靠供应风险，大部分站房实行满供，这就使动力设备处于过供应状态，浪费能源。
创新思路：在停产期间，通过技术改造和管理改善，最大限度减少机组启动和供应量，即“停产减供”，以达到节能目的，并降低因变化带来的供应风险。
我们在动力中心试点停产期间减少供应，并逐步建立运行规范。率先在一动力中心全面实施规范化的“停产减供”的制度化运行，并于2017年实现在公司本部范围内三个动力中心的全覆盖。
原问题点：公司共有4个压缩空气站房，原设计均为分区域独立供应，因为机组单台供气耗能（200-800KW）比较大，在停产时容易造成压缩空气过供，从而消耗电能。
我们组织对空压站进行技术改造，增加互联管路，在停产时通过空压站互代供应满足工艺调试和检修要求，最大限度关停机组，以节约电能。
通过三轮停产期间的技术改造，目前已经实现一空压站到三空压站、二空压站到一焊、焊装扩建到一焊的互联。
一动力中心焊装、涂装循环水为两套独立系统，生产时需要两套系统同时运行，一动力中心焊装3台220KW水泵、涂装循环水3台160KW水泵，每年运行电费成本为288万元。
如果能将两个车间循环水互通，节假日期间，只用一套循环水系统运行，供应一厂焊装、冲压、涂装，就可以保证低负荷生产、工艺调试及检修期间使用。
原问题点：东北地区全年温差达到60度以上，在耗能上体现在季节性环境温度对供能影响非常大。以往简单的供应模式，尽管责任风险小，但是没有充分考虑不同季节温度的影响，事实上存在潜在的浪费。
创新思路：依据长春地区不同季节环境温度的不同，结合班制的变化，识别对供能的不同需求，通过人工管理、自动调节相结合，以实现节能的目标。
厂房空调是耗电大户，夏季满载启动时，耗电约占车间瞬时消耗的30%左右。由于厂房空调普遍安装在厂房顶部，管理和人工干预不便，如不管班制、环境温度、节假日，均按同一模式运行，能源浪费严重。事实上，以往历年也存在这样的现象。
按照节能要求，重点耗能设备应该按实际需要“定标运行”，即定制不同工况下的经济运行标准，按需供风或供热。
同时经过分析和实验验证，空调在电机频率（风量）80％时，消耗功率可以减少到50%，考虑到原始设计时留有余量，满载时也把频率降低到80%运行。
轿车公司一、二工厂有厂房空调共60台，部门立项后，技术人员利用PLC控制系统，把部分“定标”通过自动控制的方式来实现，设计按班制时段、季节、环境温度等不同工况下的自动启停控制程序，最终实现厂房空调智能化“定标运行”，节约了大量能耗。
经核算，改造后一台空调可节电62%，节热24%，合计890万元左右，取得了良好的经济效果。而自主改造通过利用废旧资源，投资成本仅1万多元。
2019年，又利用互联网技术，使用手机APP，实现了空调的远程控制，节省了维修人员的人力，自动化/人为控制相结合，使空调的节能控制更为完善。
在东北地区，采暖系统是企业典型的大耗能设备，每年的采暖费用一定程度摊高了单车成本，成为东北地区汽车企业的成本劣势之一。
因此，对采暖系统实行定标运行，依据季节、环境温度、班制进行按需供应，有比较大的降成本空间。
（1）根据环境温度变化曲线，确定经济供应温度，比曲线）节假日实施低温运行，温度进一步调低。
目前一个采暖季，经过采暖系统的节能定标运行，可以节约费用240万元。可以说，我们采暖费用的节省，就是通过我们的动力工人一手一手地扳出来的。这类管理创新，是轿车产业工人主人翁精神的线精益化叠加信息互联、智能化，实现压缩空气按实际生产负荷供应
创新思路：通过搭载现代化的检测、计算机控制、互联网等技术手段，把握和分析生产期间负荷的瞬间变化，向细节要成本，把节能降耗做到极致。
1、一空压站8台空压机（3台螺杆机、5台离心机），螺杆机加载率不到50%，频繁加卸载导致能源浪费、气网压力不稳、压缩机使用寿命缩短。
改进措施是，利用现有资源并适当投资，在二个动力中心各搭建一套个既能监视设备的运行状态，又能实现远程操作控制和参数修改的监控系统。实现数据的存档、查询，运行曲线的绘制、报表输出和故障报警等功能。更重要的是能实现依据生产的情况（供水系统）、天气情况（采暖体系）自动调整设备运行工况，达到既能满足生产、生活的需要，又能节约动能的目的。
创新思路：技术人员发挥聪明才智，详细研究、解析收费政策和公司每年实际耗能数据变化情况，依据产量预测，创造了按容量缴费和按最大需量缴费相结合的缴费方式，从而实现电费交纳额最少。
1、当产量导致消耗超过综合容量2/3时，申请装机容量缴费，不足2/3时，申请最大需量缴费。
为了让节能创新方法能够传承下去，持续为公司贡献效益，部门推进了标准化工作，三个动力中心都建立了一系列节能运行标准，融入日常运行管理制度。
尽管如此，我们也要抱有“第一个吃螃蟹”的勇气，力争在年内建成12MW电站，并最大限度扩大面积，争取实现30MW装机容量的目标。
我们已经着手组织冲压、焊装、涂装、总装四大工艺研发通过优化工艺进行节能的方法，各专业都开始做一系列研究。如冲压研究压机节拍和电能消耗的关系，焊装试验机器人节电运行的方法，涂装试验烘干炉等的最低适用炉温等，都获得了一定进展。BOB·体育综合APP下载
